石英砂過濾器操作維護手冊

機械過濾器，用于原水的除濁處理。將原水送入裝有各級匹配的石英砂的機械過濾器，利用石英砂的截污能力，可有效地去除水中的較大顆粒懸浮物和膠體等，使出水的濁度小于1mg/l，以保證后續(xù)處理的正常運行。

原水在管道內(nèi)加入絮凝劑，絮凝劑在水中發(fā)生離子水解和聚合過程，水中膠體粒子對水解及聚集的各種產(chǎn)物進行強烈的吸附，使粒子表面電荷和擴散厚度同時降低，因而粒子間相互排斥能降低，相互接近而凝聚，水解產(chǎn)生的聚合物被兩個以上的膠體吸附后，在粒子間產(chǎn)生架橋聯(lián)接，逐步形成較大的絮凝體，經(jīng)過機械過濾器時，為砂濾料載留。

機械過濾器的吸附是一種物理吸附，按濾料的填裝方式大體可分為松散區(qū)（粗砂）、緊密區(qū)（細(xì)砂），懸浮物質(zhì)在松散區(qū)主工通過流動接觸產(chǎn)生接觸凝聚作用，所以該區(qū)域截留較大顆粒的懸浮物質(zhì)，在緊密區(qū)主要是慣性碰撞及懸浮顆粒間的吸附作用，所以該區(qū)域是截留較小顆粒的懸浮物質(zhì)。

當(dāng)機械過濾器因截留過量的機械雜質(zhì)而影響其正常工作，則可用反沖洗的方法來進行清洗。利用逆向進水，同時通入壓縮空氣，進行氣水混合擦洗，使過濾器內(nèi)砂濾層松動，可使粘附于石英砂表面的截留物剝離并被反沖水流帶走，有利于排除濾層中的沉渣、懸浮物等，并防止濾料板結(jié)，使其充分恢復(fù)截污能力，從而達(dá)到清洗的目的。反洗以進出口壓差參數(shù)設(shè)置來控制反沖洗周期，經(jīng)驗得知一般為一天，具體須視原水濁度而定。

    機械過濾器采用不銹鋼操作閥組，過濾器的啟運、正洗、反洗、停機等工序均是手動控制操作。

當(dāng)機械過濾器運行至進出口壓差為0.07MPa時，必須進行反洗。

設(shè)備本體是帶上下橢圓封頭的圓柱形鋼結(jié)構(gòu)，過濾器材質(zhì)為Q235―A或304不銹鋼，內(nèi)襯硫化橡膠防腐，內(nèi)部在進水口設(shè)有布水器，下部設(shè)有集水裝置，集水裝置上填裝1400 mm的石英砂。成套設(shè)備的本體外部裝置有各種控制閥門和流量計、壓力表。機械過濾器所填填料包括精制石英砂。填高如下：

    石英砂    0.4-0.6mm    700mm

    石英砂    0.6-1.2mm    200mm

    石英砂    1.2-2.0mm    200mm

    承托層    3.0-5.0mm    300mm

工作壓力：           ＜0.6Mpa           

水壓試驗：          0.75Mpa

進水濁度：                    ＜5mg/L。

出水濁度：                    ＜1mg/L。

工作溫度：           5-40℃

運行流速：          6～8m/h

反洗強度：          12~16L/m²·s

填料高度：          1400mm  

檢查過濾器本體及附屬的各種閥門、管路、儀表和各種設(shè)備附件是否完好；

檢查絮凝劑加藥計量箱中藥液是否充足；計量泵是否完好；

檢查原水泵、電氣設(shè)備、各種現(xiàn)場儀表及各種附屬設(shè)施是否完好；

確認(rèn)各種排放、正洗、反洗等閥門已關(guān)閉；

過濾器排氣閥門見水后關(guān)閉；

運行工作流程：

排氣 →沖洗 →反洗(二) →正洗 → 制水 → 反洗(一) → 排水 → 氣水擦洗

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初次調(diào)試時由于設(shè)備內(nèi)部存有空氣，故設(shè)排氣步序。打開機械過濾器進水閥、排氣閥，至排氣閥出水后，關(guān)閉排氣閥，打開正洗排放閥備用。

設(shè)備初始運行時各過濾層無法及時形成，故過濾效果不佳，因此設(shè)沖洗步序。打開過濾器進水閥、正洗排放閥運行至出水濁度≤2mg/L。

打開過濾器進水閥、出水閥，開啟原水泵、計

量泵。當(dāng)運行至進出口壓差≥0.07～0.1Mpa或設(shè)定

制水量時，運行周期結(jié)束。運行時可根據(jù)現(xiàn)場實際

情況來修訂。

關(guān)閉進水閥、出水閥，打開正洗排放閥、進氣

閥、反洗進水閥，以10～15 l/s.m²的進氣強度（空

氣壓力1～1.5kg/cm²），同時水以10～15m/h的流速

進行汽水混合擦洗，時間為10分鐘左右。

反沖洗的目的在于使濾層松動，并將濾層所截截留物沖走，從而起到清潔過濾層的作用。反沖時間長短和濾層的截污量及反沖流速有關(guān)。反洗排水中不應(yīng)含有正常顆粒過濾介質(zhì)。反洗時關(guān)閉進水閥、出水閥，打開反洗排放閥、反洗閥，反沖洗時間應(yīng)以反沖洗排水濁度而定，一般反沖洗至排水濁度＜3mg/l，且不少于20分鐘。

打開過濾器進水閥、正洗排放閥，運行至出水濁度≤1mg/L，按正洗至排水濁度≤1mg/l，且不少于30分鐘。

打開過濾器排氣閥和正洗排放閥，把過濾器內(nèi)的積水排至濾料層上200mm處，時間應(yīng)根據(jù)具體情況而定。

 

 

 

 

 

 

 

 

機械過濾器閥門狀態(tài)表

序號	過濾器狀態(tài)	排氣閥	進水閥	產(chǎn)水閥	反洗閥	進氣閥	反洗排放閥	正洗排放閥
1	排氣	○	○
2	沖洗		○					○
3	運行		○	○
4	反洗（一）				○		○
5	排水	○						○
6	汽水擦洗	○				○	○
7	反洗（二）				○		○
8	正洗		○					○

注：○ —表示閥門調(diào)節(jié)開啟；空格表示閥門關(guān)閉。

設(shè)備及附件在本公司已進行嚴(yán)格的質(zhì)量檢查，經(jīng)檢驗合格后發(fā)貨。因此對組裝成形的設(shè)備及附件不作不必要的拆卸和打開。但應(yīng)認(rèn)真對照發(fā)貨清單。清點、檢查貨物，以便安裝工序順利進行。設(shè)備等在運輸或開箱時，發(fā)現(xiàn)已有涂漆、防銹層損壞，應(yīng)進行必要的修補。安裝時，在設(shè)備本體表面不允許進行電焊、氣割作業(yè)，以保證內(nèi)部橡膠襯層不被燒壞。

設(shè)備在安裝、配管、儀表工程全部完工，并在對設(shè)備本體及配管的清洗工作結(jié)束后，應(yīng)按照下列檢查項目進行檢查、維護。（見表一）

上述準(zhǔn)備階段的檢查結(jié)束后，除要求進行試車外，還必須對下列項目進行檢查。（見表二）

經(jīng)過試車、調(diào)試進入正常生產(chǎn)后，操作人員每天要定期巡回檢查設(shè)備現(xiàn)場。把巡回檢查的結(jié)果如實記錄下來，與運行記錄一起給予總結(jié)，作為定期維修的資料。（見表三）

正常生產(chǎn)一年以后，設(shè)備要進行定期檢查，定期檢查是為了保證第二年一年之內(nèi)無事故地安全運行。

為了縮短定期檢查的停車時間，在檢查人員和檢修工人人數(shù)許可的情況下，盡量與水站其它設(shè)備裝置的檢查同時進行。檢查時如發(fā)現(xiàn)有異常，一定要及時處理，并給予解決。（見表四）

表一

檢查時間	檢查項目	判斷標(biāo)準(zhǔn)	保養(yǎng)維修
填  料 填充前	水壓試驗	人孔及各進出水口法蘭部位等處不漏水	有漏水，卸壓后擰緊該部位的緊固件
	內(nèi)部襯膠層檢查	襯膠層沒有異常及臟污	襯膠層有異常要進行修補、有臟污要清洗干凈
	內(nèi)部零部件安裝狀態(tài)驗證	a.頂部布水裝置水平安裝不傾斜 b.集水裝置上填料平鋪整齊，石英砂無泄漏 c.所有零部件的緊固件不松動、無遺漏	a.傾斜安裝易發(fā)生偏流，必須糾正 b.鋪平石英砂，使之履蓋集水裝置 c.緊固件松動須重新緊固及擰緊，遺漏件及時補上
填  料 填充前	內(nèi)部是否清掃干凈	無任何異物	徹底清掃干凈
充水工作 或水壓試驗	閥門的開閉檢查	各個閥門按照操作工序表所列程序動作正常開閉，回轉(zhuǎn)靈活，無異常聲響	動作不正常，檢查原因予以糾正；轉(zhuǎn)動不靈活可加入潤滑油
	閥門的泄漏檢查	閥門的閥蓋、法蘭、密封墊等部件無泄漏	有泄漏，可擰緊該部位的緊固件

 

 

 

表二

檢查時間	檢查項目	判斷標(biāo)準(zhǔn)	保養(yǎng)維修
試  車 啟動前	填料是否 填充	按照規(guī)定數(shù)量、要求填充各級別石英砂	填料未填充，按要求填充
試  車 啟動后	各部分是否有泄漏	無泄漏現(xiàn)象	有泄漏須停車，卸壓后擰緊泄漏處緊固件
	檢查各個 閥門開度	檢查流量計等以調(diào)整各個閥門開度	根據(jù)運行說明要領(lǐng)檢查后，記錄閥開位置
	檢查各處 壓力值	各個壓力表點壓力示值正常	壓力異常，及時采取處理措施

 

 表三

檢查周期	檢查項目	檢查方法或檢查點	備注
每   班   數(shù)   次	檢查有否漏水	設(shè)備的各密封部位及附屬閥門等各處是否漏水	如有漏水，找出漏水點位置及原因，及時止漏
	檢查有否振動	閥門開閉時是否有不正常的振動	如有振動，查明原因，及時采取解決措施
	檢查各 壓力點	檢查各壓力點壓力表的示值，驗證有無不正常壓力	如有異常壓力，對照相關(guān)資料，查明原因
	檢查流量	檢查流量計示值，驗證其是否表示正常流量	如流量表示不正常，及時查明原因，排除故障

 

 

                                                                

 

表四